注塑（sù）機的工作原理

注塑機的工作原理與（yǔ）打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，將已塑化好（hǎo）的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的（de）模腔內（nèi），經固化定型後取得（dé）製品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑（sù）化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循（xún）環。

注塑機操作項目：注塑機（jī）操作項目包（bāo）括（kuò）控製鍵盤（pán）操作、電器控製（zhì）係統（tǒng）操作和液（yè）壓係統操作三個方麵。分別進行注射過程（chéng）動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出（chū）型式的選擇，料筒（tǒng）各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力（lì）的調節等。

一般螺（luó）杆式注塑機的成型工藝過程是：首先（xiān）將粒狀或粉狀塑料（liào）加入機筒內，並（bìng）通過螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模（mó）和注射座前移，使噴嘴（zuǐ）貼緊模具（jù）的澆口道，接著向（xiàng）注射缸通入壓力油，使螺杆向前推進，從而以很（hěn）高的壓力和較快的速度將（jiāng）熔料注入溫（wēn）度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開（kāi）模取（qǔ）出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔（qiāng）內補（bǔ）充物料，以及保證（zhèng）製品具有（yǒu）一定的（de）密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求（qiú）是塑（sù）化、注射和成型。塑化是實現（xiàn）和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的（de）壓力和速（sù）度。同時，由於注射壓力很高，相應地（dì）在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的（de）關鍵部件。

對塑料製品的評（píng）價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整（zhěng）性、顏色、光澤（zé）等；第二是尺寸和相對位置間（jiān）的準確性；第（dì）三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等（děng）。這些質（zhì）量要求又根據製品使用場合的不同（tóng），要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵（miàn）。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成（chéng）效（xiào）不大的困難（nán）局麵（miàn）。

生產過程中（zhōng）工藝的調節是（shì）提（tí）高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就（jiù）會源（yuán）源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀（guān）察幾（jǐ）回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和（hé）誤（wù）解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的（de）措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿（mǎn）的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解（jiě）決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時（shí）要提高料溫，有（yǒu）時要降低料溫；有時（shí）要（yào）增加（jiā）料量，有時要減少料量。要（yào）承認逆向措（cuò）施的解決問題的可行性。